杏彩体育:实木地板加工工艺与质量控制

　　摘 要：随着我国房地产市场的繁荣，也带动了装修行业和实木地板加工行业的快速发展，但是与国外的地板加工企业相比，我国实木地板的加工质量和生产水平还有待进一步提升。对此，本文以实木地板加工为例，先就其加工工艺进行深入探讨，接着提出了有效的质量控制措施，旨在为我国新时期实木地板加工行业的发展提供更多的借鉴和参考。

　　在装修领域，实木地板具有规格统一、便于施工、美观度高、装修效果好、可节省工时及费用等特点，基本可以应用在除浴室和厨房外的任何空间，所以具有很好的市场发展前景，近年来在我国也获得了快速的发展。但是，我国市场上的很多实木地板产品存在耐压力差，耐擦洗性能低，易开裂、褪色、起鼓等方面的质量问题，这除了会受到地板施工质量的影响外，还与实木地板的加工工艺与质量管理存在很大的关系。因此，有必要选取具有代表性的实木地板类型，对其施工工艺和质量控制措施进行相应的探讨。

　　实木地板的加工与质量控制，会受到原材料准备、贴面、热压、养生、分割砂光、油漆、检验等多个加工工序的影响，接下来以多层实木复合地板的加工为例，就其生产工艺和技术特点进行分析，其生产工艺流程如图一所示

　　在材料进入加工车间之前，必须对新进原料进行检验和分级，挑选出那些腐朽严重、尺寸不符和带有质量缺陷的不合格原料，然后对合格的原料进行分级存放，并做好防潮、防晒、防火等工作，对于湿度较大的要按照生产规范进行干燥处理，干燥后要放入平衡库平衡调质一周以上再进行深加工处理，因为只有平衡调质时间足够长，才能减小木材内部的应力，增强地板加工前后的稳定性。例如，在我国的东北地区，一般要求芯板含水率在6%～9%、面板含水率在6%～8%、底板含水率在3%～5%，这是保证地板在热压过程中不变形的重要保证。

　　（1）面板制备：当面板为独幅时，可以将面板进行直接裁板、锯裁边后，等待复合热压即可。当面板为拼接板片时，其制备工艺相对复杂，需要经过毛料准备、刨光、双端锯定长齐头、多片锯剖片、分选、分等、表板拼接、质量检验、码垛等流程，然后才能待进行复合热压。

　　（2）芯板制备：芯板毛料先在厚度方向上经两面刨粗刨光，然后再在宽度方向上经剖分锯剖成芯板条，板条厚度要严格控制公差在±0.1 mm，铺装后经锯片划出凹槽，再经穿线机穿成芯板帘子。在穿帘子工艺环节，必须严格保证纸绳的粗细度，这样才能保证在穿帘工艺中不被散开，有助于后续工序的更好开展。

　　（3）底板制备：底板制备的工艺要求相对简单，但必须检查地板的整体情况，对于存在大块缺少等质量问题，需要对其进行修补，以便保证底板的整体性和完整性。

　　热压复合是地板生产的关键工序之一，检测人员要随时观测压出的地板的形态变化，该工序的生产工艺在很大程度上决定了地板加工的质量水平。首先，将底板放在压机前的辊台上，然后对芯板帘子借助胶辊进行两面涂胶，在将芯板、面板依次覆上，然后即可开展热压工作。在热压过程中，要根据胶黏剂的性能和面板的大小对面板的块数和压机的压力进行相应的调整，为了防止开胶，芯板条之间的连接处不能和板片的横拼缝重合；公榫端的芯板要确保厚度适中、没有缺陷，对于存在缺陷的必须在热压之前进行修补处理或者直接更换；同时，为了确保面板、芯板、底板之间的结合度，尽量对粘胶剂的性能进行检验，而且施胶的数量和时机要准确，否则不仅可能出现胶疙瘩影响产品质量，也在无形中增加了地板的加工成本。在后续的加工活动中，则是要避免跑锯、甲醛释放量超标、涂胶不均匀、胶合强度不合格等问题，确保无上翘或上拱等质量问题，大板在热压后要养生三天以上的时间，这样可以天有效规避地板变形等质量问题。普通压机在压制4块宽度205 mm三拼板或190 mm独幅板时，具体工艺参数为：热压压力0.85～1.0 MPa，热压温度95～100 ℃，热压时间6 min；施胶量280～320 g/m2（双面涂胶）。

　　热压后的大板在养生三天以上后，要进行分割砂光操作，首先要去除存在于大板工艺缝中的胶粒，避免因此而可能产生的跑锯或损锯等问题。将大板分割成单块地板之后，要将挑出出现上拱或上翘问题的地板进行单独存放，如果变形无法自行消除，则需要进行后续处理。通常情况下，地板的上拱是由于面板的含水率较高造成的，地板的上翘是由于底板的含水率较低造成的，所以对于出现上拱的地板，可以在面板上涂抹水后进行再次热压处理，当温度与时间要低于正常热压温度和时间时，变形问题很容易解决，对于上翘板，目前主要是将底板用粗砂纸砂掉，重新粘贴底板后进行再次热压。

　　对于正常的分割板可以直接进入背板砂光机，对底板进行砂光。然后将地板翻过来，表板朝上，进行一遍粗砂，二遍细砂，并安排专业检验员检验半成品，码放。在砂光过程中，要严格控制进料的速度，避免追板以及对砂光机的损伤。

　　在分割砂光工序之后，需要对地板进行半检处理，将存在磕伤、掉茬、缝隙、虫眼、夹皮、凹坑、划伤、大节子等缺陷的板片挑出，然后通过打腻子进行修补；而对于哪些裂板、开胶、腐朽、表裂、摔伤、以及表板脱节的板片也需要在挑出后单独码放，以便进行截锯处理和修色处理。

　　地板开榫是重要工序，在上料时要保证正确放置地板公榫和母榫的方向，不能出现放反的情况，推板时的速度要平稳，保证开榫后地板不打斜。油漆前，检查板面质量，将有污染、缺陷板片挑出，将合格板片上料。在上料的过程中，控制好板片的速度并时刻注意弯曲变形板片在辊台上的行进，避免板片追板或同时进入油漆辊而对设备造成损害。此外，在油漆过程中还要控制好干燥时的热量，以便更好的控制地板油漆的固化程度。

　　在油完表漆之后，还需要对地板进行统一化的成品检验，对于成批出现质量问题的，要及时反馈给生产部门和质检人员，及时的查明原因、调整工序；对于出现个别质量问题的地板，要进行分门别类的做标记和后续处理，以便进行再次生产。对于检验合格的地板，则应当进行规范化的包装和入库，打上详细标志，以备发货。

　　管理学与控制学中的相关理论表明，在产品生产的质量管理活动中，人为因素是第一因素，也就是说地板企业员工在产品质量管理中的作用是最为关键的。因此，作为地板企业的管理者，要选择科学的地板生产与加工技术，制定科学的生产目标，提高地板加工与生产过程的稳定性。同时，要重视对基层员工的培训与管理，使每个员工都能够充分认识到质量管理的重要性，认真贯彻和落实地板企业的各项质量管理措施。此外，地板企业还应当结合自身生产经营的实际，制定与地板加工质量相关的奖惩体系，充分调动企业内部每个员工在质量管理工作中的责任意识和主动意识，将各种质量隐患消除在萌芽状态，提高实木地板加工的合格率。

　　原材料对实木地板加工的类型和质量具有决定性的影响，所以地板企业在选择原材料时，一定要结合既定的生产任务和质量目标，对原材料的尺寸、材质、结构、含水率等指标进行检验，确保原材料的选用能够满足地板产品的加工质量要求。同时，在原材料的加工过程中，要严格控制原材料加工时的温度、变形、压力、精度等指标，这样才能保证地板加工产品的一致性，减少加工误差对产品质量的影响。

　　随着国内外地板市场的发展以及装修风格的日益多样化，地板行业的产品种类在不断丰富，尤其是一些高端实木地板产品，如果生产出来不能够适销对路，必然会在很大程度上影响地板企业的经济效益。因此，对于实木地板产品的生产，要对其加工质量采取一些特殊化的控制措施，在充分了解市场需求的前提系下，采取更加严格的质量控制标准。

　　根据地板企业总的质量目标以及对产品加工的特殊要求，管理者要重视加工环境的不断优化，加大对车间日常管理的投入力度。如地板企业可以推行5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）现场管理法，通过5S管理的优势，把地板加工车间的生产水平和质量控制能力提高到一个新的高度。

　　地板企业要想明确划分产品加工中质量控制的责任与义务，就需要在质量管理目标的约束下，制定更加完善的质量管理制度，明确每个生产工序的质量标准和各个环节的生产规范，实现对员工生产行为的规范化管理，确保实木地板生产的规范化运作。

　　综上所述，实木地板加工质量的提高，必须首先实现加工工艺上的改进，提高对加工质量控制的重视程度，建立起长期有效的实木地板加工质量管理体系。对此，实木地板加工企业要积极吸收国内外最先进的实木地板加工技术，在企业内部树立“质量第一”的产品加工理念，认真贯彻和落实各项质量控制措施，这样才能促进我国地板产品生产质量的不断提升，在国际市场上赢得更多的主动权。

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